La nuova normativa del codice degli appalti relativa al dragaggio prevede l’utilizzo di mezzi ecologici per l’estrazione dell’inerte dai porti, inquinati o meno che siano.
Le procedure di dragaggio a basso impatto, si basano sui requisiti di selettività, precisione di posizionamento e taglio, minimizzazione della torbidità e delle perdite di materiale, ottimizzazione della concentrazione del materiale dragato, sicurezza dei lavoratori.
La selettività e la precisione costituiscono i principi di economia fondamentale: risulta fondamentale essere in grado di scavare separatamente diversi tipi di materiali con diversi gradi di inquinamento e non, contenenti contaminanti di particolare gravità.
La limitazione e controllo della torbidità richiedono in genere una modifica alla testa dragante o alla pompa di aspirazione affinché tutto il materiale tagliato o aspirato sia allontanato.
Poiché nella maggior parte dei casi una frazione del materiale presente sul fondo tende ad aderire all’esterno del meccanismo di rimozione e nella sua movimentazione viene rilasciato, si affiancano misure di mitigazione aggiuntive quali le panne mobili o le barriere fisse.
Occorre inoltre minimizzare il volume dragato limitando la quantità d’acqua contenuta nei fanghi di dragaggio in quanto spesso questa non ha le caratteristiche per essere direttamente reimmessa nell’ambiente e deve essere trattata, con conseguenti maggiori costi.
Nel pensare ad un nuovo sistema dragante, idoneo a far fronte a queste nuove condizioni, abbiamo voluto estendere il concetto di DRAGAGGIO AMBIENTALE in quanto l’operazione di dragaggio non si esaurisce con l’estrazione del materiale, bensì con il trasporto dello stesso alla sua dimora finale. Pertanto non solo deve essere assicurata l’assenza di DISPERSIONE durante il PRELIEVO del sedimento, ma anche durante tutte le fasi del TRASPORTO fino a CONFERIMENTO.
E’ sulla base di questa definizione “allargata” di DRAGAGGIO AMBIENTALE, che abbiamo studiato un SISTEMA DI DRAGAGGIO ECOLOGICO alternativo alle classiche benne ecologiche che risultano essere poco produttive e molto costose: un sistema completamente chiuso, che porta a zero i rischi di dispersione del materiale, e grazie al quale, con un sistema di curve a tre vie con ghigliottine telecomandate da bordo draga, l’operatore potrà scaricare il materiale non inquinato alle varie distanze previste dal piano di dragaggio senza mai entrare in contatto con il materiale inquinato che sarà trattato dall’impianto a terra.
La draga a pompa risulta essere superiore alla draga a benna per i seguenti motivi:
- possibilità di estrarre i sedimenti esattamente secondo il piano di dragaggio, grazie all’agilità del mezzo ed alla versatilità del disgregatore che può dragare in avanzamento e spostandosi lateralmente, ma, soprattutto, consente l’estrazione selettiva con precisione centimetrica;
- possibilità di estrazione selettiva ed ecologica grazie al sistema disgregante a tazze;
- possibilità di trasporto diretto in circuito chiuso all’impianto di Soil Washing, che rende il materiale selezionato decontaminato e privo degli inquinanti i quali vengono concentrati nella frazione fine e disidratati, restituendo acqua avente i parametri idonei per lo scarico in mare escludendo cosi qualsiasi rischio per l’ambiente circostante e per gli operatori.
- possibilità di effettuare un dragaggio ecologico per tutti i sedimenti, anche per quelli non inquinati, ma soprattutto per quelli “potenzialmente inquinati”, così da evitare la dispersione in mare degli idrocarburi che solo per via della bassa concentrazione non sono stati computati fra i sedimenti da smaltire in discarica, ma che costituiscono comunque parte del problema del dragaggio di qualunque porto;
- assenza di materiale in sospensione in ogni fase del dragaggio;
- elevata produttività della draga;
- sicurezza del personale e rispetto dell’ambiente;
- velocità di estrazione;
Il disgregatore a tazze è un innovativo sistema disgregante dotato di tazze cave, che lavorando in verticale, consente alla draga di operare anche in avanzamento lineare.
Ciò, insieme alla precisione del taglio dovuto alla potenza del disgregatore ed alla conformazione delle tazze, consente di eliminare quasi completamente l’intorbidimento delle acque durante le fasi di lavoro: tutto il materiale messo in sospensione, infatti, viene preso immediatamente in carico dalla depressione creata dalla pompa e, grazie ad una speciale paletta, convogliato direttamente nella bocca di aspirazione.
Per ottimizzare le potenzialità del disgregatore a tazze ed effettuare il lavoro con precisione chirurgica, la ID 200 DDOT ECO di un argano di tiro frontale.
L’effetto combinato di questi 2 elementi, consente la suddivisione in strisce di qualsiasi area del territorio. La draga potrà operare su strisce parallele avanzando grazie all’argano di tiro anteriore.
Al termine della striscia programmata, il sistema di controllo dello scavo installato, dopo aver regolato automaticamente la profondità di escavo in funzione del piano di dragaggio, bloccherà le operazioni con precisione centimetrica.
A quel punto la draga potrà, grazie al tiro laterale, spostarsi perpendicolarmente alla linea di dragaggio per cominciare la rimozione di una nuova striscia di sedimenti parallela alla precedente.
La perfezione dello scavo ottenibile con queste tecnologie non è avvicinabile con nessuna metodologia alternativa disponibile oggi sul mercato.
Inoltre, il disgregatore sarà dotato di una speciale cuffia eseguita in modo da poter ruotare in modo solidale con la ruota del disgregatore così da potersi adattare al meglio alla tipologia del fondale ed evitare la dispersione di quel poco materiale che potrebbe trovarsi all’esterno delle tazze.
Nell’ambito dei lavori di dragaggio e di bonifica dei fondali di un porto, la progettazione del sistema di Soil Washing, e degli impianti ad esso complementari, si inserisce nel più ampio concetto di “estrazione ambientale” che è alla base del dimensionamento di tutti gli elementi costituenti l’intero processo di lavorazione, dal dragaggio al riutilizzo finale dei materiali recuperati. La filosofia progettuale concepisce il processo di estrazione ambientale come l’insieme di tutte le operazioni necessarie per il raggiungimento degli obiettivi generali del progetto nel rispetto dei criteri specifici di progettazione.
L’impianto di Soil Washing costituisce un elemento fondamentale del processo di estrazione ambientale e viene implementato come processo strettamente interconnesso a tutti gli altri.
L’impianto di Soil Washing di ultima generazione, idoneo a questo scopo, viene fornito dalla Sotres SA, azienda leader nel mondo nella separazione solido-liquido .
Per maggiori dettagli si rimanda al sito ufficiale della Sotres al seguente indirizzo: http://www.sotres.fr
L’obiettivo principale di dimensionamento dell’impianto di Soil Washing è quello di massimizzare le quantità di materiale recuperato e minimizzare le quantità da conferire in discarica in cui verranno concentrati tutti gli inquinanti.
Pertanto, l’impianto proposto adotta le più avanzate tecniche di separazione solido-liquido e di recupero delle sostanze inquinanti, tecniche appurate e messe a punto in diversi anni di esperienza nel settore ed in lavori analoghi, quali per esempio il trattamento dei sedimenti marini estratti dalle operazioni di bonifica del porto di Anversa in Belgio o per il recupero della grafite da riutilizzare nella centrale di Portovesme (visita il link http://www.sotres.fr/it/ireos)
Nella fattispecie il sistema di Soil Washing è costituito da i seguenti impianti:
- Impianto di separazione granulometrica
- Impianto di depurazione e trattamento fanghi
- Impianto di desalinizzazione
Utilizzando la tecnica di concentrazione delle sostanze inquinanti nelle parti fini, catturando ed abbattendo con opportuni reagenti gli idrocarburi ed i metalli pesanti resi allo stato insolubile, il processo di Soil Washing Sotres consente una separazione granulometrica molto restrittiva fino a recuperare materiale con granulometrie pari a 0.015 mm (a differenza delle tradizionali tecniche comunemente utilizzate che permettono il recupero di una granulometria massima di 0.075 mm), consentendo di fatto di minimizzare la produzione di fanghi e limi che successivamente dovranno essere disidratati, contenendo le dimensioni dell’impianto di disidratazione degli stessi, i costi dei reagenti utilizzati e dello smaltimento finale in discarica autorizzata.
Il processo progettato consiste in una primaria separazione delle granulometrie grossolane e dei corpi estranei mediante un vaglio rotante, da un processo di disgregazione delle parti conglomerate contenenti un’alta concentrazione di inquinanti, da una serie di vibrovagli con sistema di lavaggio ed asciugatura completi di idrocicloni per il recupero delle granulometrie intermedie, e da un recupero delle granulometrie finissime mediante l’utilizzo di gruppi di microciclonatura.
Inoltre per un più accurata separazione delle granulometrie ed una miglior concentrazione delle sostanze inquinanti, si è scelto di adottare una tecnologia completamente innovativa ed alternativa alle comuni spirali chiamata DMS.
Come già specificato l’obbiettivo dell’impianto di Soil Washing è quello di minimizzare le quantità di materiale contaminato (granulometrie più fini) concentrando in esse le sostanze inquinanti, dando modo cosi alle granulometrie superiori di essere “liberate “da queste ed essere cosi riutilizzate per gli scopi previsti.
Per questo motivo l’impianto di Soil Washing è progettato, oltre che per una separazione dei fini ed un abbattimento chimico/fisico delle sostanze inquinati, per restituire un inerte desalinizzato grazie ad un lavaggio finale con acqua dolce e dunque idoneo al trasporto e stoccaggio in sito posto su falda non salinizzata, in modo tale che le eventuali acque meteoriche di dilavamento non risultino né salate né tanto meno vettori di sostanze inquinanti.
Le parti fini recuperate saranno poi suddivise in due classi granulometriche grazie all’utilizzo della tecnologia dei microcicloni; la classe più grossolana sarà messa a cumulo e non desalinizzata, mentre la classe più fine che conterrà la maggior quantità di agenti inquinanti, sarà inviata all’impianto di depurazione e poi alla successiva disidratazione con filtropressa a piastre.
Come già precedentemente accennato uno dei vantaggi principali di separare queste due classi granulometriche, oltre contenere il dimensionamento dell’impianto trattamento fango, è quello di produrre una quantità di rifiuto da smaltire in discarica decisamente più contenuto rispetto quello prodotto dalle classiche tecnologie, in quanto il materiale recuperato dal gruppo dai microcilonatura e messo a cumulo potrebbe possedere caratteristiche di inquinamento inferiori rispetto allo scarto finale ed essere così classificato come rifiuto meno pericoloso, con conseguenti costi di smaltimento più contenuti oltre che impatti ambientali ridotti.
Particolare attenzione è stata tenuta inoltre sul grado di disidratazione del fango in uscita dall’impianto di depurazione e trattamento fango, considerando il fatto che meno umidità residua è presente in questo, più contenuti saranno i volumi prodotti e i costi di smaltimento in discarica autorizzata. Per ottenere dunque elevati gradi di secco nel panello filtropressato (contenendo i tempi di filtrazione), si è deciso così di adottare sistemi di addensamento e controllo concentrazione dei fanghi sia nella fase di decantazione sia nella fase di stoccaggio, utilizzare reagenti che permettono una più rapida disidratazione del fango e la tecnologia del filtropressa a membrana per poter cosi pressare con pressioni più elevate agendo direttamente sul pannello di fango ottenuto